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可制造性/可裝配性設計培訓介紹
在產品設計的早期,采用團隊工作方式,考慮用戶、制造、財務、市場等諸多因素對設計的影響 CE(concurrent=engineering)是設計過程的變革。設計者可以預知制造及裝配時會產生的問題,并在設計中避免。簡化制造工藝、降低直接和間接制造成本、改善質量。
產品的可裝配性指產品設計中所確定的材料、形狀、結構、連接方式、京都等結構要素,在產品裝配過程中對裝配成本、裝配效率、裝配質量等的影響。為了在產品使用過程中進行方便的維修,也必須對產品進行拆卸操作,產品的可裝配性一般也要考慮產品在維修過程中的方便性。同時還要考慮在產品報廢后,進行回收和再利用過程中對零部件的分解操作,這也是綠色制造的要求。
可制造性/可裝配性設?計培訓課程
課程大綱
一.DFM/A培訓目的:通過本課程的學習, 使學員能掌握可制造性/可裝配性設計工具,進行產品設計及持續改進,質量、成本、進度計劃和用戶要求。
二. DFM/A培訓對象:產品和工藝設計開發人員、六西格瑪黑帶、質量工程師和現場工程師。
三.DFM/A課程內容
1.目標-零缺陷
質量特性數據類型
零缺陷-計數型數據
計量型數據-零缺陷
過程性能指數
2.兩種零缺陷及其實現方法
預防措施防止生產不合格產品
實施檢驗不流出不合格產品
案例討論-實現低成本的檢驗方法有哪些
3.零缺陷質量控制
實現零缺陷-過程控制
預防措施防止生產不合格產品
實施檢驗不流出不合格產品
4.過程預防控制
人員技能問題的預防控制
統計質量控制
變化點管理
作業準備驗證
現場解決問題
5.過程檢驗控制
產品檢驗的兩個功能
三種檢驗方法
判斷檢驗
信息檢驗
自檢系統
后續檢查系統
溯源檢驗
6.溯源檢驗
溯源檢驗原理
溯源檢驗循環
溯源檢驗案例
7.防錯Poka-yoke
生活中的防錯
過程不符合的根本原因
人員三個方面的錯誤
人無法避免的錯誤
防錯定義
防錯應該是廉價的
零缺陷質量控制系統
過程中防錯VS檢驗中防錯
8.防錯兩種功能
控制功能
警告功能
9.三種類型防錯方法
觸碰式防錯法
固定數值防錯法
動作步驟探測防錯法
10.觸碰式防錯法
防止螺絲數量缺失
防止剎車拉索夾鉗定位錯誤
防止夾具沒有把零件夾對位
防止報警指示燈裝反
防止將工件反面放置
防止漏裝插入件
防止沖壓工件放反
防止不同尺寸的部件混淆
防止制動軟管的金屬接口反向安裝
防止部件裝夾傾斜
防止工件夾具上裝反
防止工件在夾具中定位不準確
防止螺絲刀從刀槽滑出劃傷包裝箱
11.固定數值防錯法
防止員工忘記打點焊
防止員工忘記更換沖頭
預分裝防錯顯示剩余零件的方法
保證擾流器定位螺絲的正確安裝
12.動作步驟探測防錯法
防止誤裝S形的彈簧
防止混淆座椅側護板的型號
防止漏打或重復打印車輛識別號碼
防止漏貼車門隔音墊
防止動作和順序錯誤
13.產品設計防錯
零件僅具有唯一正確的裝配位置
標簽僅具有唯一正確位置
零件不對稱性,防止裝配錯誤
安裝孔夸大零件的不對稱性
電路板和盒子安裝夸大零件的不對稱性
會反裝將零件設計為零件對稱
電腦USB不對稱
電腦的耳機接口對稱
設計明顯防錯標識
顏色防錯的例子
14.產品變差
直方圖描述產品特性分布
基于分布分析原因
直方圖MINITAB操作
15.分布類型和統計量
總體分布統計量
算術平均數總體方差總體標準差
樣本分布統計量
樣本均值樣本方差樣本標準差
樣本分布統計量Excel示例
16.正態分布函數
分布密度函數
正態分布概率
Excel正態分布概率示例NORMDIST
17.正態分布總體參數估計
正態分布總體參數點估計
均值的無偏估計
總體方差的無偏估計
標準差的無偏估計
18.質量損失函數
福特公司案例
美國產品與日本產品比較
“目標柱”思維方式VS損失函數思維方式
損失函數與返修率
19.過程性能指數Ppk
Ppk軟件MINITAB操作
過程能力指數Ppk軟件MINITAB計算的樣本量與置信區間
20.量具R﹠R或GRR
R&R對過程變差計算的影響
R&R對產品判定的影響
寬度誤差R&R—接受準則
產品控制接受準則
過程控制接受準則
.均值極差法(Xbar&R)重復性和再現性GRR   金舟軍原創抄襲必告
均值極差法實驗方案
結果分析-作圖法
極差圖確定重復性的統計控制狀態
均值圖接受準則
重復性和再現性數值的計算
重復性計算
再現性計算
計算零件間變差
總變差計算
分級數ndc
分級數ndc來由推導
分級數ndc接受準則
21.公差分析
公差分析步驟
確定分析對象及判定標準
建立封閉尺寸鏈
尺寸轉換
公差分析的計算
判斷和優化
公差分析示例
22產品設計和開發
產品設計和開發原理
產品原理設計和系統設計
產品詳細設計
23.供應商的類型/產品要求類型
概念設計供應商-顧客功能要求
產品設計供應商-技術功能要求
產品制造供應商-產品特性要求
24.APQP產品質量先期策劃
質量功能展開QFD
多功能小組
第一階段計劃和確定項目輸入
過程基準數據
過程設想
第一階段計劃和確定項目輸出
初始材料清單
初始過程流程圖
第二階段產品設計和開發輸出
可制造性和裝配設計
新設備、工裝和試驗設備檢查表
第三階段過程設計和開發輸出
第四階段產品和過程確認輸出
第五階段  反饋、評定和糾正措施輸出
25.三次設計
結構設計
參數設計
容差設計
26同步工程
可制造和裝配性設計
27.DFA可裝配性設計
DFA概述
DFA與裝配影響因素
DFA與設計FMEA
DFA與設計防錯
DFA應用實例
28.DFM 與公差/過程精度
DFM 與設計FMEA
.DFM 與設計防錯
DFM 應用實例
四.DFM/A課程學時:每天七小時,3天
根據企業要求和情況定 。